Dies waren schon immer zwei grundlegende Punkte für die Entwicklung und Herstellung sicherer und zuverlässiger Produkte: Dies ist das Geheimnis von AIRCOM®, das in den letzten Jahren einen entscheidenden Investitionsschub auf diesem Gebiet erfahren hat. Die Innovation von Maschinen und die digitale Transformation des Produktionsprozesses sind die Säulen, auf denen die Unternehmensstrategie basiert, mit dem Ziel, konkrete und maßgeschneiderte Lösungen für die unterschiedlichsten Anforderungen zu schaffen.
Die Produkte in unserem Katalog sind sehr vielfältig und decken die meisten Ihrer Sprüh- oder Sprühanforderungen ab. Die Anforderungen des Marktes entwickeln sich ständig weiter und mit der Weiterentwicklung neuer Technologien und Anwendungsmethoden steigt der Bedarf an einem maßgeschneiderten Produkt, das die spezifischen Projektanforderungen perfekt erfüllt.
Bei AIRCOM® besteht die Herausforderung darin, völlig neue Produkte zu schaffen, die speziell für den Kunden entwickelt und perfekt an seine Bedürfnisse angepasst sind. Dabei setzen wir auf:
– unsere über 50-jährige Erfahrung in der Konstruktion und Herstellung von Spritzpistolen
– das Vorhandensein einer internen Forschungs- und Entwicklungsabteilung, die für das Design und die ständige Entwicklung neuer Produkte verantwortlich ist.
Aber wie passiert das alles? Lass es uns herausfinden.
Die erste Phase ist die der Voranalyse: Die spezifischen Bedürfnisse und Anforderungen des Kunden werden analysiert, wobei vor allem nach den technischen Anforderungen gefragt wird, die das Produkt haben muss: Daher sind die technischen Daten, die Betriebsdrücke und die Umgebungsbedingungen von grundlegender Bedeutung. , in wenn es besonders aggressiv ist (bei sehr hohen oder niedrigen Temperaturen oder wenn aggressive Lösungsmittel verwendet werden müssen).
Anschließend wird die interne Historie der Produkte analysiert, um zu prüfen, ob es ähnliche Produkte im Katalog gibt, die an neue Bedürfnisse angepasst werden können. Bei Spezialprodukten wird das Projekt unter Berücksichtigung der Gesamtabmessungen des Produkts und der internen technischen Eigenschaften von Grund auf neu erstellt.
Das eigentliche Design der Waffe erfolgt über CAD, erklärt Davide aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung: „Dank unserer umfassenden Erfahrung auf diesem Gebiet wird jede Komponente sorgfältig entwickelt und konstruiert, wobei ihre Codierung und geometrische Toleranzen definiert werden, um eine Produktkonzept bereit für die spätere Serienproduktion“. Es besteht daher kein Unterschied zur Konstruktion eines Produkts aus Materialien wie Messing oder Aluminium: Dies ermöglicht eine präzise Codierung der Produktdetails und eine höhere Geschwindigkeit, falls das prototypische Produkt genehmigt und in den Produktionszyklus aufgenommen wird.
Sobald das Projekt und das Design genehmigt sind, gehen wir zur Prototyping- und Druckphase in dem neuen 3D-Drucker über, der kürzlich im Unternehmen eingeführt wurde.
Nachdem die Zeichnung vom CAD an den Drucker gesendet und die Funktionalität der Maschine überprüft wurde, wird der Druck gestartet: Die in AIRCOM® verwendete Technologie verwendet Nylon-12-Pulver, das vom Drucker durch den Laser gesintert wird. Die hohe Innentemperatur der Druckkammer (die 180 ° erreicht) ermöglicht die Verfestigung des Pulvers an den in der Zeichnung angegebenen Stellen: Bei Vorhandensein von Löchern oder Lücken wird das Pulver, selbst wenn es vorhanden ist, nicht gesintert und später entfernt .
Der Staubentfernungsprozess ist manuell und erfordert Präzision und Aufmerksamkeit: Der Prototyp wird aus der nicht verfestigten Pulverhülle ausgepackt und in allen Teilen und Löchern gereinigt, um die volle Funktionalität des Produkts zu gewährleisten.
Der Druck des Prototyps erfordert Wartezeiten, die von der Menge der zu druckenden Schichten und der Dichte der Teile im Inneren abhängen, erklärt Davide: Bei den bisher hergestellten Produkten dauerte der Druck weniger als 12 Stunden, und das in Anbetracht dessen Die Zeit, die für das Auspacken und Reinigen aufgewendet wird, die Zeit, um einen vollständigen Prototyp in der Hand zu haben, beträgt etwa 24 Stunden.
Einige Vorteile sind zu nennen:
– Wartezeiten: Sie sind extrem kurz, da ein Tag ausreicht, um eine konkrete Vorstellung davon zu bekommen, wie Ihr Produkt aussehen wird
– Es ist ein nachhaltiger Prozess: Das ungesinterte Pulver wird recycelt und in nachfolgenden Drucken verwendet. Etwa 70 % des überschüssigen Nylonpulvers werden zurückgewonnen und bei der Herstellung neuer Prototypen verwendet, wodurch Abfall reduziert wird.
– das fertige Produkt ist funktionsfähig: „Es erlaubt problemlos die Verneblung von Luft, und auch bei den bisher durchgeführten Tests mit Wasserverneblung haben sich keine größeren Kontraindikationen ergeben“, so Davide. „Es gibt Ihnen die Zeit zu beurteilen, ob das hergestellte Produkt aus dimensionaler Sicht gültig und geeignet ist, um mit der Massenproduktion beginnen zu können.“
Das ist das Geheimnis von AIRCOM®: Innovation und Kreativität, die mit neuen Technologien verschmelzen.
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