Ce sont depuis toujours deux points fondamentaux pour concevoir et fabriquer des produits sûrs et fiables : c’est le secret d’AIRCOM®, qui a connu ces dernières années une impulsion décisive dans les investissements dans ce domaine. L’innovation des machines et la transformation numérique du processus de production sont les piliers sur lesquels repose la stratégie de l’entreprise, dans le but de créer des solutions concrètes et personnalisées pour répondre aux demandes les plus diverses.
Les produits de notre catalogue sont très variés et couvrent la plupart des besoins en pulvérisation ou nébulisation. Les besoins du marché évoluent constamment et, avec l’avancement des nouvelles technologies et méthodes d’application, il devient de plus en plus nécessaire de disposer d’un produit personnalisé qui répond parfaitement aux besoins spécifiques du projet.
Chez AIRCOM®, le défi est de créer des produits complètement nouveaux, conçus spécifiquement pour le client et parfaitement adaptés à ses besoins. Pour ce faire, nous nous appuyons sur :
– notre expérience de plus de 50 ans dans la conception et la production de pistolets à peinture
– la présence d’un département R&D interne, responsable de la conception et du développement constant de nouveaux produits.
Mais comment tout cela se passe-t-il ? Découvrons-le.
La première phase est celle de l’analyse préliminaire : les besoins et demandes spécifiques du client sont analysés, en posant avant tout les exigences techniques que doit avoir le produit : par conséquent, les données techniques, les pressions de travail et les conditions environnementales sont fondamentales, au cas où il est particulièrement agressif (avec des températures très élevées ou très basses ou qui implique l’utilisation de solvants agressifs).
L’historique interne des produits est ensuite analysé pour vérifier s’il existe dans le catalogue des produits similaires pouvant être adaptés à de nouveaux besoins. Dans le cas de produits spéciaux, le projet est créé de toutes pièces, en tenant compte des dimensions du produit et des caractéristiques techniques internes.
La conception même du pistolet s’effectue par CAO, nous explique Davide du département R&D : « Grâce à notre expérience approfondie dans le domaine, chaque composant est développé et conçu scrupuleusement, en définissant le codage relatif et les tolérances géométriques, afin pour obtenir un concept de produit prêt pour une production en série ultérieure ». Il n’y a donc aucune différence par rapport à la conception d’un produit dans des matériaux tels que le laiton ou l’aluminium : cela permet une précision dans le codage des détails du produit et une plus grande rapidité si le produit prototypé est approuvé et inclus dans le cycle de production.
Une fois le projet et la conception approuvés, nous passons à la phase de prototypage et d’impression sur la nouvelle imprimante 3D récemment introduite dans l’entreprise.
Après avoir envoyé le dessin de la CAO à l’imprimante et vérifié le fonctionnement de la machine, l’impression est lancée : la technologie utilisée dans AIRCOM® utilise de la poudre de Nylon 12, qui est frittée au laser par l’imprimante. La température interne élevée de la chambre d’impression (qui atteint 180°) permet à la poudre de se solidifier aux points indiqués sur le dessin : en présence de trous ou de vides, la poudre, même si elle est présente, n’est pas frittée et est éliminée ultérieurement.
Le processus de dépoussiérage est manuel et nécessite précision et attention : le prototype est déballé du boîtier anti-poussière non solidifié et chaque pièce et trou est nettoyé, garantissant ainsi la pleine fonctionnalité du produit.
L’impression du prototype nécessite des temps d’attente qui varient selon la quantité de couches à imprimer et la densité de l’agglomération des pièces à l’intérieur, explique Davide : avec les produits prototypés jusqu’à présent, l’impression a duré moins de 12 heures et, compte tenu également du temps consacré Entre le déballage et le nettoyage, le délai pour avoir un prototype complet en main est d’environ 24 heures.
Il y a quelques avantages à mentionner :
– les délais d’attente : ils sont extrêmement courts, puisqu’une journée suffit pour avoir une idée concrète de ce que sera votre produit
– c’est un procédé durable : la poudre non frittée est recyclée et valorisée dans les impressions ultérieures. Environ 70 % de l’excédent de poudre de nylon est récupéré et utilisé dans la production de nouveaux prototypes, réduisant ainsi les déchets.
– le produit fini est fonctionnel : « Il permet la nébulisation de l’air sans aucun problème, et même dans les tests de nébulisation d’eau effectués jusqu’à présent, aucune contre-indication majeure n’est apparue », explique Davide. « Cela vous donne le temps d’évaluer si le produit créé est valable et adapté d’un point de vue dimensionnel, afin de pouvoir démarrer la production en série. »
C’est le secret d’AIRCOM® : innovation et créativité qui se mêlent aux nouvelles technologies.
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