Questi sono da sempre due punti fondamentali per progettare e realizzare prodotti sicuri ed affidabili: questo è il segreto di AIRCOM®, che negli ultimi anni ha avuto una spinta decisiva negli investimenti in questo campo. L’innovazione dei macchinari e la trasformazione digitale del processo di produzione sono i pilastri su cui si basa la strategia aziendale, con l’intento di creare soluzioni concrete e personalizzate per rispondere alle più diverse richieste.
I prodotti all’interno del nostro catalogo sono molto vari e coprono la maggior parte delle esigenze di spruzzatura o nebulizzazione. Le esigenze del mercato sono in continua evoluzione e, con l’avanzare di nuove tecnologie e metodi di applicazione, sempre più spesso vi è la necessità di avere un prodotto personalizzato che risponda perfettamente a esigenze specifiche di progetto.
In AIRCOM® la sfida è quella di creare prodotti completamente nuovi, studiati appositamente per il cliente e perfettamente adattati alle sue necessità. Per fare questo, ci basiamo su:
– la nostra esperienza di più di 50 anni nella progettazione e produzione di pistole per verniciatura
– la presenza di un reparto R&D interno, che è responsabile della progettazione e dello sviluppo costante di nuovi prodotti.
Ma come avviene tutto questo? Scopriamolo.
La prima fase è quella di analisi preliminare: si analizzano le necessità e le richieste specifiche del cliente, chiedendo soprattutto i requisiti tecnici che deve avere il prodotto: sono fondamentali, quindi, i dati tecnici, le pressioni di lavoro e le condizioni dell’ambiente, in caso sia particolarmente aggressivo (con temperature molto alte o basse o che preveda l’uso di solventi aggressivi).
Si analizza poi lo storico interno dei prodotti, per verificare se a catalogo ci siano prodotti simili che possano essere adattati alle nuove necessità. In caso di prodotti speciali, il progetto viene creato da zero, considerando gli ingombri del prodotto e le caratteristiche tecniche interne.
La progettazione vera a propria della pistola avviene attraverso il CAD, ci spiega Davide del reparto R&D: “Grazie alla nostra approfondita esperienza sul campo, ogni componente viene sviluppato e disegnato con scrupolosità, definendone la relativa codifica e le tolleranze geometriche, al fine di ottenere un concept di prodotto già pronto per la successiva produzione di serie”. Non c’è differenza, quindi, rispetto alla progettazione di un prodotto in materiali come ottone o alluminio: questo permette precisione nella codifica dei particolari del prodotto e maggiore velocità in caso il prodotto prototipato venga approvato e inserito nel ciclo di produzione.
Una volta approvato il progetto e il disegno, si passa alla fase di prototipazione e di stampa nella nuova stampante 3D recentemente introdotta in azienda.
Dopo l’invio del disegno dal CAD alla stampante e il controllo della funzionalità della macchina, viene lanciata la stampa: la tecnologia usata in AIRCOM® sfrutta la polvere di Nylon 12, che viene sinterizzata attraverso il laser dalla stampante. L’alta temperatura interna della camera di stampa (che raggiunge i 180°) permette la solidificazione della polvere nei punti indicati a disegno: in presenza di fori o vuoti, la polvere, seppure presente, non viene sinterizzata e viene rimossa in seguito.
Il processo di rimozione della polvere è manuale e richiede precisione e attenzione: il prototipo viene spacchettato dall’involucro di polvere non solidificata e viene pulito in ogni sua parte e foro, garantendo la piena funzionalità del prodotto.
La stampa del prototipo richiede tempi di attesa che variano dalla quantità di strati da stampare e dalla densità dell’agglomerato di parti all’interno, spiega Davide: con i prodotti finora prototipati, la stampa è durata meno di 12 ore e, considerando anche il tempo dedicato allo spacchettamento e alla pulizia, il tempo per avere un prototipo completo in mano è di circa 24 ore.
Ci sono alcuni vantaggi da menzionare:
– i tempi di attesa: sono estremamente ridotti, in quanto basta un giorno per avere un’idea concreta di come sarà il proprio prodotto
– è un processo sostenibile: la polvere non sinterizzata viene riciclata e sfruttata nelle stampe successive. Circa il 70% della polvere di nylon in eccesso viene recuperata e usata nella produzione di nuovi prototipi, consentendo di ridurre gli sprechi.
– il prodotto finito è funzionante: “Permette la nebulizzazione di aria senza alcun problema, ed anche nei test con nebulizzazione di acqua finora effettuati non sono emerse grosse controindicazioni”, racconta Davide. “Ti dà il tempo di valutare che il prodotto realizzato sia valido ed adatto da un posto di vista dimensionale, al fine di poterne avviare la produzione di serie.”
Questo è il segreto di AIRCOM®: innovazione e creatività che si fondono con le nuove tecnologie.
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